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Choosing a Service Format That Actually Fits

Publicado el 12 de marzo de 2025

Cuando se trata de inspección geométrica de grandes ejes acoplados a turbinas hidráulicas, no todos los formatos de servicio ofrecen el mismo nivel de detalle ni se ajustan a las condiciones reales de la obra. Muchas veces, el cliente se encuentra entre dos opciones: una medición puntual con rastreador láser o un escaneo completo de la superficie. La decisión no es trivial y depende de factores como el acceso al componente, la tolerancia requerida y el presupuesto disponible.

En nuestra experiencia, el formato más adecuado para una alineación de precisión en turbinas Francis o Kaplan es aquel que combina puntos de control estratégicos con una nube de puntos densa en las zonas críticas. Por ejemplo, para verificar la concentricidad de un eje de 6 metros, basta con tomar entre 12 y 20 puntos en cada plano de acoplamiento, siempre que el tracker esté calibrado y se compensen las variaciones térmicas. Esto reduce el tiempo en campo sin sacrificar la incertidumbre objetivo de ±0.05 mm.

Sin embargo, cuando se trata de bridas en tuberías de presión o superficies de apoyo de gran diámetro, un barrido completo de 360° con paso de 1 mm genera una nube de más de 50.000 puntos por brida. Este formato permite detectar deformaciones locales, ondulaciones o desgastes que una medición discreta pasaría por alto. La contrapartida es el volumen de datos y el tiempo de procesamiento, que puede duplicar el plazo de entrega del informe.

Otro factor a considerar es la estabilidad del montaje. En campo, sobre estructuras metálicas o losas de hormigón, el trípode del tracker debe permanecer inmóvil durante toda la captura. Cualquier vibración o desplazamiento invalida la medición. Por eso, para campañas largas (más de 4 horas), recomendamos un formato por fases: primero se fijan los puntos de referencia y luego se escanean las zonas críticas en bloques de 30 minutos, con verificaciones intermedias de deriva.

En definitiva, el formato de servicio que realmente encaja no es el más completo ni el más rápido, sino el que se adapta a la geometría real del componente, las condiciones ambientales y los criterios de aceptación de la norma aplicable (ISO 2768, ASME B89.4.22 o similar). Antes de decidir, vale la pena revisar el plano de tolerancias y el historial de desviaciones de la máquina. Así se evitan sorpresas y se optimiza el tiempo de intervención.

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